Para nosotros, lo más importante es el motor

Las condiciones son idóneas: en un área de 2200 metros cuadrados, el centro técnico dispone de tres bancos de prueba de motores: dos bancos de prueba con un motor asíncrono (de inducción) y dos bancos de pruebas sobre rodillos con un ventilador y una cámara de frío incluidos, fabricados para realizar pruebas a temperaturas extremas de -30 °C a +30 °C. “Una de las pruebas en condiciones extremas a las que se someten los productos de NGK es lo que llamamos validación del arranque en frío, realizada en la cámara de frío”, explica Stefan Schulte. 

El vehículo de hoy está siendo sometido a pruebas a -30 °C de temperatura ambiente. La realización de pruebas en tales condiciones requiere el uso de ropa interior térmica especial, un traje crioprotector, botas y guantes térmicos. “Aunque las condiciones pueden parecer extremas, forman parte de un procedimiento de prueba estándar para automóviles. Para nosotros, aquí en Ratingen, es algo normal el enfundarnos en nuestro traje térmico”, sonríe Schulte. Al director general del centro le encanta experimentar con los coches. Empezó su carrera como aprendiz de mecánica a los 16 años; después volvió a los estudios y, una vez acabada su carrera en ingeniería mecánica, se unió a NGK hace 22 años. Hoy es quien nos conduce en la visita por el centro. “Tenemos completos sistemas de análisis de los gases de escape”, afirma mientras nos enseña una zona del taller en la que hay mangueras conectadas a los tubos de escape de un BMW que se encuentra en ese momento en el banco de pruebas. Todas las tecnologías empleadas en el centro están específicamente adaptadas a los requisitos de la industria automotriz y, por si fuera poco, NGK SPARK PLUG EUROPE actualiza de manera regular sus equipos para estar siempre a la última. Se acaba de incorporar una segunda máquina asíncrona (motor de inducción) a un banco de pruebas de motores en sustitución de los frenos de Foucault que se empleaban anteriormente, lo cual lo hace mucho más potente. Gracias a esta “actualización”, la potencia de salida del motor puede enviarse a la red nacional en forma de energía eléctrica. El centro de Ratingen es uno de los cinco que NGK SPARK PLUG tiene en todo el mundo y es una de las instalaciones más modernas de su clase. Cuenta con 14 empleados permanentes que realizan pruebas en más de 150 prototipos de motores cada año, con una impresionante cifra de 4000 motores probados desde 1991. 

Hay pruebas que no se pueden realizar con el típico horario de nueve a cinco. “Durante la fase de pruebas de un producto como, por ejemplo, las series de pruebas para medir la resistencia, los bancos de prueba tienen que funcionar ininterrumpidamente todos los días y a todas las horas”, explica Frank Buschmann, que se nos acaba de unir en la visita. Buschmann tiene incluso aún más experiencia en NGK ya que se unió a la compañía hace más de un cuarto de siglo. ¿Qué es lo que le ha mantenido aquí tanto tiempo? “Me encanta formar parte de un equipo global que rebosa pasión y al que le gustan los desafíos”, afirma. Según continúa la visita, nos explica: “Como los bancos de pruebas funcionan 24 horas al día, siete días a la semana, nuestros ingenieros tienen que ajustar sus tareas diarias según los programas de realización de pruebas. Durante el día, se realizan frecuentes comprobaciones y reparaciones que necesitan que haya un ingeniero presente físicamente, mientras que por las noches y durante los fines de semana las pruebas están totalmente controladas por ordenador”. En total, una pieza tarda de 3 a 4 años en evolucionar desde la idea inicial a la pista de carreras y, posteriormente, a la producción en masa para la puesta en carretera y en el mercado automotriz.

Durante ese tiempo, cada pieza de encendido o sonda de NGK es sometida a pruebas cinco veces. La primera prueba de idoneidad tiene lugar en una fase temprana del desarrollo del motor, la segunda en una etapa intermedia y la tercera se realiza con los componentes finales de hardware y software del motor. Tras la fase de desarrollo, hay una prueba de resistencia y de rendimiento con el motor final. Y por último, pero no menos importante, se vuelve a probar el producto poco antes de efectuar la entrega. Esta última prueba incluye un arranque en frío, un test de conducción de corta distancia y una prueba empleando combustible de “mala calidad”. La visita se acerca a su final. Nos preguntamos de qué se sienten más orgullosos Y sin titubear, afirma Schulte: “De ser el proveedor de equipos originales del coche más rápido, potente y, quizás, uno de los más caros “producidos en serie” del mundo: El Bugatti Chiron, con un valor aproximado de 2,4 millones de euros, una velocidad máxima de 420 km/h, 16 cilindros, una potencia 1500 HP/1600 Nm.”

El automovilismo es fundamental para NGK SPARK PLUG, por lo que vamos a finalizar la entrevista preguntándole a nuestros anfitriones por su relación personal con el deporte del motor. Después de intercambiar una mirada, admiten: “Por desgracia, no tenemos tiempo suficiente para ver todas las carreras de coches dotados de componentes comprobados por NGK. Pero lo bueno es que siempre somos ganadores, porque la tecnología de NGK SPARK PLUG está prácticamente en todos los automóviles que se pueden ver en cualquier carrera del mundo”. Y ya, para terminar, concluye Schulte: “Somos más aficionados al tren de potencia que a las carreras de automóviles. Durante la fase de desarrollo de los productos, no estamos en contacto con el conductor, salvo en casos excepcionales. Nuestro “héroe” realmente es el motor, no el conductor. Aunque el conductor se haga famoso después de la carrera, nuestro trabajo se terminó satisfactoriamente semanas o incluso meses antes. Pero, meses después de haber finalizado nuestro trabajo, siempre es satisfactorio ver que nuestros esfuerzos han tenido algo que ver en los éxitos automovilísticos, aunque haya sido en una pequeña medida”.