spanner PESQUISA DE PRODUTO

Para nós trata-se sempre do motor

Agosto de 2018. Quando é necessário desenvolver motores novos, os construtores de automóveis recorrem aos especialistas da NGK SPARK PLUG. Praticamente nenhum automóvel das principais marcas europeias sai da linha de produção sem velas de ignição, velas de incandescência, sensores lambda ou sensores de temperatura dos gases de escape da empresa. As interações dos componentes e o desempenho do sistema de escape são microanalisados numa exigente série de testes e verificações de resistência, levados a cabo no seu Centro Técnico (EU TC) em Ratingen, Alemanha. Fomos até aos bastidores falar com o diretor geral do centro, Stefan Schulte, e o diretor executivo, Frank Buschmann, acerca da sua paixão e profissão, e do motivo que os levou a juntar-se à NGK SPARK PLUG EUROPE. 

VLN Ferrari in NGK SPARK PLUGS' Technical centre

As condições são as ideais: numa área de 2200 metros quadrados, o Centro Técnico dispõe de três bancos de ensaio para motores - dois com um motor assíncrono (indução) e dois bancos de ensaio de rolos com um ventilador e uma câmara frigorífica integrados, preparados para realizar testes a temperaturas extremas de -30 °C até +30 °C. "Uma das condições extremas para a qual os produtos NGK são testados é a chamada "validação de arranque a frio", realizada na câmara frigorífica", explica Stefan Schulte. 

Employees posing in NGK SPARK PLUG's Technical Centre

slashes Mexer nos automóveis

Os veículos de hoje são testados a uma temperatura ambiente de -30°C. A realização de testes nestas condições exige roupa interior térmica especial, um fato crioprotetor, botas térmicas e luvas. "Ainda que as condições pareçam extremas, elas fazem parte de um teste automóvel padrão. Em Ratingen, vestir o nosso fato frio é uma rotina diária", sorri Schulte. O diretor geral do centro adora mexer nos automóveis. Começou a carreira como ajudante de mecânico, aos 16 anos, depois regressou aos estudos, e depois de concluir o seu curso de engenharia mecânica, entrou na NGK há 22 anos. Hoje, faz-nos uma visita guiada ao centro. "Temos sistemas abrangentes de análise de gases de escape", afirma, mostrando-nos uma oficina onde mangueiras estão ligadas aos tubos de escape de um BMW que se encontra, de momento, no banco de ensaio. Todas as tecnologias usadas no centro estão especificamente direcionadas para os requisitos do setor automóvel, e a NGK SPARK PLUG EUROPE atualiza regularmente o equipamento, pelo que este é sempre de ponta. Uma segunda máquina assíncrona (motor de indução) acabou de ser acrescentada a um banco de ensaio para motores em vez do travão de corrente parasita anteriormente usado, tornando-o ainda mais potente. Graças ao "aperfeiçoamento", a potência de saída do motor pode ser realimentada para a rede elétrica nacional, sob a forma de energia elétrica. O centro de Ratingen é um dos cinco que a NGK SPARK PLUG possui a nível mundial e possui das instalações mais modernas desta natureza. 14 colaboradores permanentes testam cerca de 150 protótipos de motores por ano neste centro, com uns impressionantes 4000 motores testados desde 1991. 

slashes Bancos de ensaio sempre disponíveis

Não é possível atingir tudo isto num dia de trabalho típico "das nove às cinco". "Durante a fase de teste dos produtos, como, por exemplo, uma série de testes de durabilidade, os bancos de ensaio trabalham ininterruptamente", afirma Frank Buschmann, que acabou de se juntar à nossa visita. Buschmann tem ainda mais anos de experiência na NGK, tendo entrado na empresa há um quarto de século. O que o manteve por cá tanto tempo? "Adoro fazer parte de uma equipa global, repleta de paixão e desafios", afirma. À medida que prosseguimos com a nossa visita, explica: "Uma vez que os bancos de ensaio estão em funcionamento 24 horas por dia, sete dias por semana, os nossos engenheiros têm de organizar as suas tarefas diárias de acordo com os programas de teste. Durante o dia, realizam-se verificações e serviços frequentes, que precisam da presença física de um engenheiro, enquanto à noite e nos fins de semana, os testes são totalmente controlados por computador." Em suma, uma peça leva aproximadamente 3-4 anos a evoluir de uma ideia inicial para a pista e, depois, para a produção em massa com vista à estrada e ao mercado automóvel.

NGK SPARK PLUG's Technical Centre Climate Chamber where products are being tested under extreme temperatures

slashes Pelo menos cinco testes antes da entrega

Durante esse período de tempo, cada produto de ignição NGK e sensor NTK é testado cinco vezes. O primeiro teste de adequação tem lugar numa fase inicial de desenvolvimento do motor, o segundo numa fase intermédia e o terceiro teste é realizado com os produtos de hardware e software finais do motor. Na fase posterior ao desenvolvimento, realiza-se um teste de durabilidade e de desempenho com o motor final. E por fim, mas não menos importante, o produto é novamente testado pouco antes da entrega. Este derradeiro teste inclui também um arranque a frio, um teste de ciclo de curta distância e um teste com utilização de combustível de "má qualidade". A visita está a chegar ao fim. Perguntamo-nos de que se orgulham eles mais. Schulte responde sem hesitação: "Ser fornecedor de equipamento de origem para um dos "automóveis produzidos em série" mais rápidos, potentes e, talvez, mais caros do mundo: o Bugatti Chiron, com um valor aproximado de 2,4 milhões de euros, Vmax 420 km/h, 16 cilindros, 1500 cv/1600 Nm."

slashes Por que motivo os produtos NGK são sempre vencedores

O desporto motorizado é essencial para a NGK SPARK PLUG, por isso concluímos perguntando aos nossos guias acerca da sua ligação pessoal ao desporto motorizado. Trocando olhares, admitem: "Infelizmente, não temos tempo suficiente para ver todas as corridas de automóveis equipados com produtos NGK. Mas o lado positivo é que somos sempre vencedores, uma vez que a tecnologia da NGK SPARK PLUG está presente em praticamente todos os veículos que competem em qualquer pista do mundo." Schulte conclui: "Somos mais "propulsores" do que adeptos do desporto motorizado. Durante o desenvolvimento dos produtos, não estamos em contacto com o piloto, se excetuarmos pouquíssimos casos. O nosso verdadeiro "herói" é o motor, não o piloto. Mesmo que o piloto se torne famoso após a corrida, o nosso trabalho foi concluído com sucesso semanas ou até meses antes. Mas, ainda que passem meses após a conclusão do nosso trabalho, é sempre bom sentirmos que o nosso esforço pode ter desempenhado algum papel no sucesso obtido no desporto motorizado, por mais pequeno que ele tenha sido!" 

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