Niterra EMEA GmbH
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Für uns dreht sich alles um den Motor

August 2018. Wenn es darum geht, neue Motoren zu entwickeln, dann holen sich Autohersteller Rat von den NGK SPARK PLUG Experten. Kaum ein Auto der großen europäischen Marken rollt ohne Zündkerzen, Glühkerzen, Lambdasonden oder Abgastemperatursensoren des Unternehmens vom Band. Im Technischen Zentrum in Ratingen (EU TC) wird das Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten in einer Reihe von anspruchsvollen Prüfungen und Langzeittests bis ins kleinste Detail analysiert. Wir haben hinter die Kulissen geschaut und uns mit Stefan Schulte, dem Geschäftsführer des Zentrums, und Senior Manager Frank Buschmann über Leidenschaft und Beruf unterhalten und nachgefragt, wie sie überhaupt zu NGK SPARK PLUG EUROPE gekommen sind. 

VLN Ferrari in NGK SPARK PLUGS' Technical centre

Die Bedingungen sind ideal: Auf einer Fläche von 2200 Quadratmetern stehen im Technischen Zentrum drei Motorprüfstände – zwei Motorprüfstände mit einem asynchronen (Induktions-) Motor und zwei Rollenprüfstände mit integriertem Gebläse und Kältekammer, in der extreme Temperaturen von -30 °C bis +30 °C getestet werden können. „Eine der extremen Bedingungen, unter denen NGK Produkte getestet werden, ist die sogenannte ‚Kaltstartvalidierung‘ die in der Kältekammer stattfindet“, erklärt Stefan Schulte. 

Employees posing in NGK SPARK PLUG's Technical Centre

slashes Tüfteln am Auto

Heute wird ein Fahrzeug bei einer Umgebungstemperatur von -30 °C getestet. Um Tests unter solchen Bedingungen durchzuführen braucht man spezielle Thermounterwäsche, einen Kälteschutzanzug, Winterstiefel und Handschuhe. „Das mag zwar nach extremen Bedingungen klingen, für Fahrzeugtests ist es jedoch Standard. Hier in Ratingen gehört der Kälteschutzanzug für uns zum Alltag,“ so Schulte mit einem Lächeln. Der Geschäftsführer des Zentrums liebt es an Autos zu tüfteln. Seine Karriere nahm ihren Anfang mit einer Ausbildung zum Kfz-Mechaniker im Alter von 16 Jahren. Danach drückte er noch einmal die Schulbank und stieg schließlich nach seinem Maschinenbaustudium vor 22 Jahren bei NGK ein. Heute führt er uns durch das Zentrum. „Wir haben umfassende Systeme zur Abgasanalyse“, erzählt er und zeigt uns eine Garage, in der Schläuche an den Auspuff eines BMWs angeschlossen sind, der gerade auf dem Prüfstand steht. Die gesamte Technik, die im Zentrum zum Einsatz kommt, ist speziell auf die Bedürfnisse der Automobilindustrie abgestimmt. Die Ausstattung wird regelmäßig von NGK SPARK PLUG EUROPE erneuert, sodass sie immer auf dem neuesten Stand der Technik ist. Vor kurzem erst wurde ein Motorprüfstand um eine zweite asynchrone Maschine (Induktionsmotor) ergänzt und ist damit jetzt noch leistungsstärker als mit der Wirbelstrombremse, die dort vorher eingesetzt wurde. Dank des „Upgrades“ kann die Ausgangsleistung des Motors wieder als elektrische Energie ins Stromnetz eingespeist werden. Das Technische Zentrum in Ratingen ist eines von fünf NGK SPARK PLUG Zentren weltweit und eines der modernsten seiner Art. Jedes Jahr testen hier 14 fest angestellte Mitarbeiter etwa 150 Motor-Prototypen. Seit der Gründung 1991 hat das Zentrum damit schon eindrucksvolle 4000 Motoren getestet. 

slashes Prüfstände kennen keine Pause

All das ist in einer klassischen Vierzigstundenwoche nicht zu schaffen. “In der Produkttestphase, zum Beispiel bei Dauerlaufprüfungen, arbeiten die Prüfstände rund um die Uhr“, sagt Frank Buschmann, der zu unserer Tour hinzugestoßen ist. Buschmann arbeitet bereits ein viertel Jahrhundert bei NGK und hat damit sogar noch mehr Erfahrung. Was hat ihn so lange hier gehalten? „Ich liebe es Teil eines internationalen Teams zu sein, das vor Leidenschaft und Herausforderungen nur so strotzt“, meint er. Als wir unsere Tour fortsetzen erklärt er: „Nachdem die Prüfstände 24 Stunden am Tag und bis zu sieben Tage die Woche laufen, müssen sich unsere Ingenieure in ihrer Tagesplanung nach den Prüfprogrammen richten. Tagsüber finden häufige Checks und Wartungen statt, bei denen ein Ingenieur anwesend sein muss. Nachts und am Wochenende sind die Prüfstände komplett computergesteuert.“ Insgesamt dauert die Entwicklung eines Teils von der ersten Idee bis zur Rennstrecke etwa drei bis vier Jahre, bevor es dann reif für die Serienproduktion und den Ersatzteilmarkt ist.

NGK SPARK PLUG's Technical Centre Climate Chamber where products are being tested under extreme temperatures

slashes Mindestens fünf Tests vor Auslieferung

In diesem Zeitraum wird jedes NGK Zündungsteil und jeder NTK Sensor fünfmal getestet. Der erste Eignungstest findet in der frühen Entwicklungsphase statt, der zweite im Zwischenstadium und der dritte Test umfasst die endgültige Hardware und Software des Motors. Auf die Entwicklungsphase folgen Dauerlaufprüfungen und Leistungstests mit dem fertigen Motor. Zu guter Letzt wird das Produkt auch kurz vor der Auslieferung noch einmal getestet. Dieser letzte Test beinhaltet auch einen Kaltstart, einen Kurzstreckenfahrtest und einen Test mit „minderwertigem“ Kraftstoff. Unsere Tour neigt sich dem Ende zu. Wir fragen uns: Worauf sind die beiden Ingenieure wohl am meisten stolz? Ohne zu zögern antwortet Schulte: „Dass wir als Originalausrüster Teile für die schnellsten, kraftvollsten und womöglich teuersten Serienwagen der Welt liefern: Den Bugatti Chiron im Wert von rund 2,4 Millionen Euro, mit einer Maximalgeschwindigkeit von 420 km/h, 16 Zylindern und einer Leistung von 1500 PS/1600 Nm.“

slashes NGK steht immer auf dem Siegertreppchen

Der Motorsport ist ein wichtiger Bereich für NGK SPARK PLUG, darum fragen wir zum Abschluss unsere Tourguides nach ihrer persönlichen Verbindung zu diesem Sport. Die beiden tauschen einen Blick aus und geben zu: „Leider fehlt uns die Zeit um alle Rennen mit NGK Beteiligung zu sehen. Aber zum Glück gewinnen wir ohnehin immer, denn Technik von NGK SPARK PLUG findet sich in fast jedem Auto auf allen Rennstrecken weltweit.“ Schulte meint abschließend: „Wir brennen mehr für das Triebwerk als für den Motorsport. Von einigen Ausnahmen abgesehen, haben wir in der Entwicklungsphase keinen Kontakt zu den Rennfahrern. Unser ‚Held‘ ist der Motor, nicht der Fahrer. Selbst wenn der Fahrer nach dem Rennen berühmt wird, ist unsere Arbeit schon Wochen, wenn nicht Monate, vorher erfolgreich abgeschlossen. Aber auch Monate nachdem wir mit unserer Arbeit fertig sind, ist es trotzdem ein tolles Gefühl zu sehen, dass unsere Bemühungen zum sportlichen Erfolg der Fahrer beigetragen haben – egal wie klein dieser Beitrag sein mag!“ 

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