spanner Wyszukiwarka produktów
chevron-down

slashesW centrum naszego zainteresowania znajduje się silnik

Sierpień 2018. Gdy trzeba opracować nowe modele silników, producenci samochodów zapraszają do współpracy specjalistów z NGK SPARK PLUG. Mało który samochód największych europejskich marek opuszcza linię produkcyjną bez naszych firmowych świec zapłonowych, świec żarowych, sond lambda czy czujników temperatury spalin. Interakcje pomiędzy podzespołami oraz wydajność odprowadzania spalin poddawane są mikroanalizom w serii wymagających testów przeprowadzanych w Centrum technicznym (EU TC) w niemieckim Ratingen. Zajrzeliśmy za kulisy, by porozmawiać z dyrektorem zarządzającym centrum, Stefanem Schultem oraz ze starszym menedżerem, Frankiem Buschmannem o ich pasji i wykonywanej pracy, a przede wszystkim o powodach, dla których dołączyli do NGK SPARK PLUG EUROPE. 

Warunki są idealne: na powierzchni 2200 metrów kwadratowych Centrum technicznego rozlokowane są trzy stanowiska do badań silników – dwa stanowiska z asynchronicznym silnikiem (indukcyjnym) oraz dwie hamownie ze zintegrowaną dmuchawą powietrza i komorą zimna, przeznaczoną do prowadzenia badań w skrajnych temperaturach od -30°C do +30°C. „Jedną z ekstremalnych sytuacji, w jakich badane są produkty NGK, tzw. »weryfikacja rozruchu na zimno«, przeprowadzana w komorze zimna,” wyjaśnia Stefan Schulte. 

slashesMajstrowanie przy samochodach

Dzisiejszy pojazd testowany jest w temperaturze otoczenia -30°C. Prowadzenie badań w takich warunkach wymaga ubrania się w specjalną bieliznę termiczną i kombinezon krioochronny oraz użycia butów i rękawic termicznych. „Nawet jeśli te warunki sprawiają wrażenie ekstremalnych, jest to część naszych standardowych badań samochodów. Tutaj w Ratingen zakładanie kombinezonu chroniącego przed zimnem to dla nas codzienność”, uśmiecha się Schulte. Dyrektor zarządzający centrum uwielbia majstrować przy samochodach. Karierę zaczął w wieku 16 lat, ucząc się zawodu mechanika, następnie wrócił do szkoły i po ukończeniu studiów z inżynierii mechanicznej 22 lata temu dołączył do NGK. Dziś oprowadza nas po centrum. „Posiadamy bardzo rozbudowane układy do analizy gazów spalinowych”, mówi, pokazując nam warsztat, w którym do rur wydechowych znajdującego się właśnie na stanowisku testowym BMW podłączono węże. Wszystkie technologie wykorzystywane w centrum są specjalnie dopasowane do wymogów przemysłu motoryzacyjnego, a firma NGK SPARK PLUG EUROPE regularnie aktualizuje posiadany sprzęt, by zawsze był zgodny z najnowszymi zdobyczami techniki. Do stanowiska badania silników dodaliśmy niedawno drugi silnik asynchroniczny (indukcyjny), by zastąpić używany wcześniej hamulec wiroprądowy i zapewnić jeszcze więcej mocy. Dzięki „modernizacji” wyjściowa moc silnika może być odprowadzona z powrotem do sieci zasilania w postaci energii elektrycznej. Centrum w Ratingen jest jednym z pięciu, jakimi firma NGK SPARK PLUG dysponuje na świecie, i jest jedną z najnowocześniejszych placówek tego rodzaju. 14 etatowych pracowników testuje tutaj około 150 prototypowych silników rocznie, a od 1991 roku udało się poddać badaniom imponującą liczbę 4000 silników. 

slashesStanowiska badań czynne całodobowo

Takich wyników nie da się osiągnąć pracując w zwykłym trybie jednozmianowym. „W fazie testowania produktów, na przykład podczas prób trwałości, stanowiska badawcze działają 24 godziny na dobę”, mówi Frank Buschmann, który przyłączył się do nas w trakcie zwiedzania. Frank Buschmann ma jeszcze dłuższy staż pracy w firmie NGK, bo dołączył do niej ćwierć wieku temu. Co sprawiło, że zostali tu tak długo? „Bardzo cieszy mnie przynależność do globalnego zespołu, pełnego pasji i stawiającego przed sobą wciąż nowe wyzwania,” wyjaśnia. W trakcie dalszego zwiedzania dodaje: „Ponieważ stanowiska badawcze pracują przez całą dobę, nawet do siedmiu dni w tygodniu, nasi inżynierowie muszą dostosowywać swoje codzienne zadania do programów badań. W ciągu dnia dokonywane są liczne kontrole i czynności serwisowe, wymagające fizycznej obecności inżyniera, natomiast nocami i w weekendy, badania są sterowane w pełni przez komputer.” Generalnie, cały proces - od początkowej koncepcji po wdrożenie danego elementu na torze wyścigowym, a następnie jego produkcję masową pod kątem użytkowania na drogach publicznych i zapewnienie części zamiennych – trwa 3–4 lata.

slashesCo najmniej pięć testów przed wprowadzeniem na rynek

W tym czasie każdy element układu zapłonowego NGK oraz czujnik NTK poddawany jest testom pięciokrotnie. Pierwsze badanie przydatności ma miejsce na wczesnym etapie opracowywania silnika, drugie – na etapie pośrednim, a trzecie wykonywane jest na ostatecznym silniku wraz z osprzętem i oprogramowaniem. Po zakończeniu fazy prac rozwojowych następują próby trwałości i wydajności, wykonywane na ukończonym silniku. Ostatnim, choć nie mniej ważnym badaniem, jest test wykonywany tuż przed wprowadzeniem produktu na rynek. To ostatnie badanie również obejmuje rozruch na zimno, krótkodystansowy test cyklu i test z wykorzystaniem paliwa »niskiej jakości«. Nasza wizyta powoli dobiega końca. Zastanawiamy się, co napawa naszych gospodarzy największą dumą? Stefan Schulte odpowiada bez wahania: „Bycie dostawcą oryginalnych części do najszybszego, posiadającego największą moc i chyba jednego z najdroższych samochodów »produkowanych seryjnie« na świecie: Bugatti Chiron – wartego około 2,4 miliona euro, Vmax 420 km/h, 16 cylindrów, moc 1500 KM/1600 Nm.”

slashesDlaczego NGK zawsze wygrywa

Sporty motorowe mają kluczowe znaczenie dla NGK SPARK PLUG, dlatego na zakończenie spotkania pytamy naszych przewodników o ich osobiste powiązania ze sportami motorowymi. Wymieniając między sobą spojrzenia, przyznają: „Niestety nie mamy tyle czasu, by oglądać wszystkie wyścigi, w których biorą udział pojazdy wspierane przez NGK. Dumą napawa nas fakt, że zawsze jesteśmy zwycięzcami, ponieważ technologia NGK SPARK PLUG występuje w niemal każdym pojeździe, który można zobaczyć na torach wyścigowych całego świata.” Stefan Schulte podsumowuje: „Jesteśmy raczej »zapleczem technicznym« niż entuzjastami sportów motorowych. Poza nielicznymi wyjątkami, kiedy opracowujemy produkt, nie mamy kontaktu z samym kierowcą wyścigowym. Naszym »bohaterem« jest tak naprawdę silnik, nie kierowca. Nawet jeśli kierowca zyskuje sławę po wyścigu, my swoją pracę kończymy z sukcesem wiele tygodni lub nawet miesięcy wcześniej. Chociaż ma to miejsce wiele miesięcy po zakończeniu naszej pracy, jest to zawsze przyjemne uczucie widzieć, jaki wpływ na sukcesy odnoszone w sportach motorowych mogły mieć nasze wysiłki – nawet jeśli jest to skromny wkład!”